Aby to uzyskać, inżynierowie Alfy Romeo mogli stawiać na ilość koni mechanicznych, zwiększając moc i osiągi, ale ze względu na wysokie koszty zakupu i obsługi, auto to byłoby znacznie trudniej osiągalne. W związku z tym zdecydowali się obrać inną drogę: zmniejszenie masy samochodu poprzez zastosowanie materiałów łączących w sobie lekkość i wytrzymałość oraz udoskonalenie, a czasami wręcz stworzenie procesów produkcyjnych, które scalą nowoczesną technologię z rzemieślniczym kunsztem. W ten sposób uzyskano całkowitą masę wynoszącą zaledwie 895 kg: jest to rekord, dzięki któremu Alfa 4C jest jednym z najlżejszych samochodów na świecie – waży dużo mniej, niż samochód miejski i zapewnia stosunek masy do mocy poniżej 4 kg/KM.
Aby osiągnąć ten ambitny cel, wiele uwagi poświęcono materiałom, wybierając je pod kątem określonej wagi i właściwości chemiczno-fizycznych, mechanicznych i technologicznych, które najlepiej spełniają wymogi związane z osiągami i dynamicznym zachowaniem sportowego auta. Na wagę 895 kg składają się głównie: aluminium, stal, kompozyt SMC oraz włókno węglowe.
Włókno węglowe.Sekret lekkości i dynamicznego zachowania Alfy Romeo 4C tkwi w zastosowaniu włókna węglowego, które stanowi 25% samochodu. Dzisiaj włókno węglowe jest materiałem, który gwarantuje najlepszą równowagę pomiędzy ciężarem a sztywnością. Z tego powodu zostało wybrane, aby spełniać strukturalną funkcję nadwozia, a jednocześnie ramy nośnej samochodu. Jest to rozwiązanie przyjęte w najnowocześniejszych supersamochodach, łączące niewielką wagę z doskonałymi osiągami - i faktycznie, nadwozie waży tylko 65 kg. W całości zaprojektowane przez zespół specjalistów Alfy Romeo, nadwozie jest produkowane przez Adler Plastic w innowacyjnym procesie produkcyjnym, który splata aktualny stan wiedzy w dziedzinie technologii produkcji ze zdolnościami manualnymi, typowymi dla włoskiego rzemiosła. Dzięki takiemu podejściu, można było przenieść technologię „pre-preg”, wywodzącą się z Formuły 1, do seryjnej produkcji, tym bardziej, że Alfa Romeo jest jedyną marką, która mogła zapewnić produkcję ponad 1.000 sztuk na rok.
Włókno węglowe „pre-preg”, poddawane obróbce metodą worka próżniowego (vacuum bag) w autoklawie, pozwoliło na przejście od etapu projektowania części do projektowania materiału. Nadwozie osiągnęło w ten sposób wysoką odporność na naprężenia i obciążenia dynamiczne, która byłyby niemożliwa do uzyskania przy zastosowaniu innych technologii czy materiałów.
